క్వార్ట్జ్ స్టోన్ నాణ్యతను ఎలా నిర్ధారించాలి?

క్వార్ట్జ్ రాతి పలకల నాణ్యత నేరుగా ముడి పదార్థాలు, మెకానికల్ పరికరాలు, తయారీ ప్రక్రియలు మరియు సాంకేతిక పరిశోధన మరియు అభివృద్ధి సామర్థ్యాలు వంటి హార్డ్‌వేర్ సౌకర్యాలకు సంబంధించినది.వాస్తవానికి, సంస్థ నిర్వహణ కూడా కీలకం.

1. స్టోమాటాదృగ్విషయం:

ప్లేట్ యొక్క ఉపరితలంపై వివిధ సంఖ్యలు మరియు పరిమాణాల రౌండ్ రంధ్రాలు ఉన్నాయి.

కారణ విశ్లేషణ:
ప్లేట్ నొక్కినప్పుడు, ప్రెస్‌లోని వాక్యూమ్ డిగ్రీ -0.098Mpa అవసరాన్ని తీర్చదు మరియు పదార్థంలోని గాలి అయిపోదు.

2. ఇసుక రంధ్రందృగ్విషయం:

బోర్డు ఉపరితలంపై వేర్వేరు సంఖ్యలు, పరిమాణాలు మరియు నియమాలతో రంధ్రాలు కనిపిస్తాయి.

కారణ విశ్లేషణ:

1. బోర్డు కుదించబడలేదు.

2. బోర్డ్ యొక్క ఫాస్ట్ క్యూరింగ్ (నొక్కడం ప్రక్రియలో క్యూరింగ్).

3. విభిన్న దృగ్విషయం:

1. పదార్థం మరియు ఇనుము మధ్య ఘర్షణ వలన నలుపు రంగు ఏర్పడుతుంది.

2. మిర్రర్ గ్లాస్ డీకోలరైజేషన్ వల్ల కలిగే శబ్దం.

కారణ విశ్లేషణ:

1. కదిలించే తెడ్డు నుండి ఐరన్ లీకేజ్ లేదా డిశ్చార్జ్ అవుట్‌లెట్ నుండి ఐరన్ లీకేజ్, ఫలితంగా పదార్థం మరియు ఇనుము మధ్య నలుపు రాపిడి ఏర్పడుతుంది.

2. ప్రెస్ యొక్క వైబ్రేషన్ ఫోర్స్ ఏకరీతిగా ఉండదు, దీని వలన అద్దం గాజు రంగు మారడానికి మరియు ప్లేట్ యొక్క కొన్ని భాగాలలో రంగురంగుల రంగులను ఉత్పత్తి చేస్తుంది.

3. వాతావరణంలోని చెత్తాచెదారం బోర్డులోకి ప్రవేశించి వైవిధ్యాన్ని కలిగిస్తుంది.

4. విరిగిన గాజుదృగ్విషయం:

బోర్డు ఉపరితలంపై గ్లాస్ క్రాకింగ్ దృగ్విషయం.
కారణ విశ్లేషణ:

1. కప్లింగ్ ఏజెంట్ చెల్లదు, లేదా జోడించిన మొత్తం సరిపోదు లేదా సక్రియ పదార్ధం కంటెంట్ ప్రమాణానికి అనుగుణంగా లేదు.

2. బోర్డు పూర్తిగా నయం కాలేదు.

5. కణ అసమానత దృగ్విషయం:

బోర్డు యొక్క ఉపరితలంపై పెద్ద కణాల అసమాన పంపిణీ, స్థానిక దట్టమైన, స్థానిక తరలింపు
కారణ విశ్లేషణ:

1. తగినంత మిక్సింగ్ సమయం అసమాన మిక్సింగ్‌కు దారితీస్తుంది.

2. కణాలు మరియు పౌడర్ సమానంగా కదిలే ముందు రంగు పేస్ట్ జోడించండి, మరియు పొడి మరియు రంగు పేస్ట్ agglomerates ఏర్పరుస్తుంది.కదిలించే సమయం సరిపోకపోతే, అది సులభంగా కణాల అసమాన పంపిణీకి కారణమవుతుంది.

6. క్రాకింగ్ దృగ్విషయం:

ప్లేట్‌లో పగుళ్లు
కారణ విశ్లేషణ:

1. బోర్డ్ ప్రెస్ నుండి నిష్క్రమించిన తర్వాత, అది బాహ్య ప్రభావాల ద్వారా ప్రభావితమవుతుంది (కాగితం చిరిగిపోయినప్పుడు పైకి లేపడం, చెక్క అచ్చును కదిలించడం మొదలైనవి) పగుళ్లు లేదా పగుళ్లకు కారణమవుతాయి.

2. హీట్-క్యూర్డ్ షీట్ యొక్క క్యూరింగ్ ప్రక్రియలో, వివిధ భాగాల యొక్క వివిధ క్యూరింగ్ డిగ్రీల కారణంగా పగుళ్లు లేదా పగుళ్లు ఏర్పడతాయి.

3. చల్లగా నయమైన షీట్ క్యూరింగ్ సమయంలో బాహ్య శక్తుల ద్వారా పగుళ్లు లేదా పగుళ్లకు కారణమవుతుంది.

4. క్యూరింగ్ తర్వాత బాహ్య శక్తి ద్వారా బోర్డు పగుళ్లు లేదా పగుళ్లు ఏర్పడింది.